Công nghệ ép phun

     

Giới thiệu về công nghệ ép phun nhựa

Ép phun là technology sản xuất sản phẩm bằng phương pháp phun vật liệu nóng chảy vào khuôn đúc. Quá trình ép phun có thể thực hiện tại được bên trên nhiều một số loại vật liệu, phần nhiều là kim loại (thường được gọi là đúc áp lực), thủy tinh, vật liệu đàn hồi, vật tư pha trộn, và phổ cập nhẩt là nhựa sức nóng dẻo với nhựa nhiệt rắn. Vật liệu được cho vào trong 1 thùng nóng, trộn rất nhiều (sử dụng một hệ thống trục vít) cùng phun vào khuôn, làm cho nguội với đông sệt thành làm nên của lòng khuôn. Những khuôn sau thời điểm được thiết kế, đang được chế tạo bởi những người dân thợ làm cho khuôn, vật liệu sản xuất khuôn thường là kim loại (thép, nhôm) tiếp nối được gia công chính xác để có được hình dạng yêu cầu. Công nghệ ép xịt được sử dụng rộng rãi trong sản xuất,từ những đưa ra tiết nhỏ dại đến toàn thể tấm khung xe. Những văn minh trong công nghệ in 3D, thực hiện photopolymer, loại vật liệu không rã trong quy trình ép phun hoàn toàn có thể được dùng để làm sản xuất phần đông khuôn phun đối kháng giản.Các cụ thể đúc phải có thiết kế tỉ mỉ để quy trình đúc ra mắt được thuận lợi; vật liệu đúc, hình dạng, các đặc điểm yêu cầu của bỏ ra tiết, vật tư khuôn và các thuộc tính máy chế tạo khuôn phải được giám sát cẩn thận. Điều này làm cho tính linh hoạt của technology ép phun.

Bạn đang xem: Công nghệ ép phun

Giới thiệu về technology ép phun

Lịch sử hình thành

Máy phun ép được sáng chế thứ nhất tại Mỹ vào thời điểm năm 1872 bởi hai đồng đội John Wesley Hyatt với Isaiah. Cái máy này thô sơ hơn so với chiếc thiết bị hiện nay đại, nó vận động như một kim tiêm lớn, dưới tính năng của piston, nhựa trải qua xy lanh được nung nóng cùng bơm vào khuôn.

Các đơn vị khoa học bạn Đức Arthur Eichengrün cùng Theodore Becker đã tìm hiểu ra những dạng cellulose acetate hòa tan đầu tiên vào năm 1903, cạnh tranh cháy hơn cellulose nitrate với dễ xịt ép. Arthur Eichengrün phát triển máy nghiền phun trước tiên năm 1939 cùng được cấp bằng bản quyền sáng tạo khuôn ép nhựa acetate cellulose dẻo.

Chiến tranh trái đất thứ II đã xuất hiện thêm nhu cầu rất lớn về các thành phầm rẻ cùng được thêm vào hàng loạt. Năm 1946, nhà phát minh sáng tạo người Mỹ James Watson Hendry đã chế tạo máy bơm trục vít đầu tiên, cho phép kiểm soát đúng đắn hơn tốc độ phun và chất lượng của các sản phẩm được sản xuất. Lắp thêm này còn rất có thể hòa trộn nguyên vật liệu trước khi phun, nhằm nhựa color hoặc các nhựa tái chế được hòa trộn. Năm 1970, Hendry sẽ phát triển hệ thống ép phun tất cả trợ khí đầu tiên, giúp làm cho nguội cấp tốc các thành phầm phức tạp. Điều này giúp nâng cao các tính linh động thiết kế cũng giống như độ cứng của các sản phẩm được cung ứng nhưng vẫn tiết kiệm ngân sách được bỏ ra phí, nhiên liệu, nguyên vật liệu và lượng hóa học thải thải ra. Năm 1990, khuôn nhôm được sử dụng rộng rãi. Ngày nay, những máy bơm trục vít chiếm nhiều phần trong các máy nghiền phun nhựa.

Công nghệ xay phun vật liệu nhựa sản xuất các nút ấn áp dụng trong ô tô, y tế, mặt hàng không – vũ trụ, hàng tiêu dùng, đồ chơi, hệ thống ống nước, bao bì và xây dựng.

Các ứng dụng

Công nghệ ép phun được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp, đặc biệt trong ngành cung ứng nhựa, là phương thức lý tưởng để sản xuất những vật thể lớn bao gồm cùng khối lượng. Ko kể ra, technology ép xịt còn được ứng dụng trong công nghiệp sản xuất bao bì, nắp chai, phụ tùng ô tô, linh kiện, dây cuộn, nhạc cụ, bàn ghế, chi tiết máy (có cả bánh răng),…

*

Đặc điểm công nghệ

*

Ép phun áp dụng ram piston hoặc piston dạng trục vít nhằm bơm vật liệu nóng tung vào khuôn, hóa cứng đạt những thiết kế của lòng khuôn. Phương pháp này thường xuyên được dùng để xử lý nhựa sức nóng dẻo cùng nhựa nhiệt rắn với khối lượng lớn hơn các so với cơ hội trước.

Nhựa nhiệt độ dẻo phổ biến do có các tính chất tương xứng với technology ép phun, ví dụ như dễ tái chế và được ứng dụng thoáng rộng trong những lĩnh vực, dễ mềm cùng chảy lúc tiếp xúc cùng với nhiệt. Nhựa nhiệt dẻo cũng an ninh hơn nhựa nhiệt rắn, khi nhựa sức nóng rắn không được phun ra kịp thời, hoàn toàn có thể gây ra sự lưu giữ hóa, những van kiểm soát bị bám chắc dẫn mang lại hư hư thiết bị.

Việc phun ép vật liệu với áp lực nặng nề cao vào khuôn sẽ có mặt khối nhựa gồm hình dạng ước ao muốn. Khuôn có thể là một khoang hoặc bao gồm nhiều khoang. Đối với khuôn có rất nhiều khoang, những khoang hoàn toàn có thể giống nhau hoặc khác biệt nhau tạo thành nhiều cụ thể trong một chu kì phun. Vật tư làm khuôn thường xuyên là thép công cụ, khuôn thép không gỉ với nhôm cũng phù hợp với một trong những ứng dụng tuyệt nhất định. Ví dụ là, các chi tiết có cân nặng lớn hoặc các bộ phận có dung không đúng nhỏ, thường xuyên không sử dụng khuôn nhôm, vị chúng bao gồm cơ tính kém, dễ bị ăn mòn, hư hư và biến dạng trong quy trình phun, cũng chính vì thế, khuôn nhôm siêu có công dụng trong cung ứng các chi tiết nhỏ, nhẹ thuộc với chi tiêu thiết kế sản xuất khuôn và thời gian sản xuất được giảm đáng kể. Các khuôn thép được thiết kế với để chế tạo ra sản phẩm triệu bỏ ra tiết, phần tử trong tuổi thọ của bọn chúng và giá cả lên đến hàng ngàn nghìn đô la.

Khi đúc nhựa sức nóng dẻo, những viên nguyên vật liệu từ phễu nạp được đưa vào rãnh vít với được chuyển về phía trước bước vào vùng đốt nóng. Khi vào thùng đốt nóng, nhiệt độ tăng và lực Van der Waals bị suy nhược do khoảng cách các phần tử tăng lên vì co và giãn nhiệt, quy trình này khiến vật liệu bị nóng lên và gửi dần đến trạng thái chảy nhớt đi mang đến đầu phun. Trục vít đấy nguyên liệu về phía trước, hòa trộn và đồng điệu phân cha nhiệt độ, độ nhớt của nhựa, giảm thời hạn gia nhiệt bằng cách cắt nghiền vật tư và thêm vào trong 1 lượng sức nóng ma gần cạnh đáng kể. Vật tư đã trộn tiến mang lại van kiểm soát và điều hành và tập phù hợp thành phần nhiều khối được gọi là 1 shot. Shot là khối vật tư điền đầy khuôn (khoảng 10% khối lượng shot được dùng để bù lại độ teo ngót và làm lớp đệm ngăn không để vít rơi ra ngoài, truyền lực trường đoản cú trục vít đến lòng khuôn). Khi sẽ điền đầy, vật tư bị ép ở áp suất và vận tốc lớn vào khoang định hình. Để kị áp suất tăng bỗng dưng ngột, quá trình này thực hiện một vị trí chuyển khi khoang được điền đầy 95-98% thì trục vít gửi từ vận tốc không lật qua giữ áp lực đè nén không đổi. Thời hạn phun xay thường dưới 1 giây. Khi trục vít va đến địa điểm chuyển, để một áp lực nặng nề đóng chấm dứt quá trình điền khuôn với bù co ngót nhiệt, áp lực này kha khá cao đối với nhựa nhiệt độ dẻo. Lực này được đặt mang đến khi những cửa vào bị hóa cứng, vị có size nhỏ, nên các cửa này thường xuyên hóa cứng nhanh chóng nhất. Khi cửa vào đã cứng, trục vít lui lại với lấy nguyên liệu cho chu kỳ tiếp theo. Thời gian làm nguội được rút bớt đáng nhắc bằng việc sử dụng các đường dẫn làm cho mát tuần hoàn từ nước hoặc dầu từ máy điều chỉnh nhiệt độ. Đến ánh nắng mặt trời nhất định, những khuôn sẽ xuất hiện thêm đẩy các chi tiết về phía trước, tiếp đến đóng lại là quá trình được lặp lại.

Với một khuôn tất cả hai shot, hai vật dụng liệu cá biệt được phối hợp thành một. Kiểu ép phun này được dùng làm tăng tính mượt của nút bấm, cho sản phẩm nhiều màu sắc hay các chi tiết có các đặc tính hiệu suất.

Đối cùng với nhựa nhiệt rắn, nhất là nhị thành phần hóa học không giống nhau được bơm vào thùng, ngay lập tức xảy ra các phản ứng hóa học, link chúng thành một màng lưới phân tử, vươn lên là chất rắn dẻo. Sự trở thành cứng của chúng trong bể phun cùng rãnh vít có thể dẫn đến các hậu quả về tài chính, do đó, bài toán giảm thiểu lượng tồn nhựa sức nóng rắng vào bể xịt là sự việc rất quan tiền trọng. Hoàn toàn có thể giảm thời gian tồn đọng bằng phương pháp giảm sức đựng của bể xịt và về tối đa hóa thời gian của các chu kỳ. Để tăng tốc độ phản ứng, rút ngắn thời gian hóa rắn, tín đồ ta đã thực hiện một loạt những biện pháp cách nhiệt, xịt lạnh. Sau khi hóa rắn, những van sẽ ảnh hưởng đóng và các tiền chất hóa học được tiêm vào, khuôn được mở cùng giải phóng các chi tiết đúc. Sau đó đóng khuôn và quy trình lặp lại.

Quá trình chèn khuôn là quá trình phối kết hợp các chi tiết đúc vào khoang, phun vật liệu vào để đánh giá và đông đặc chúng, sản xuất thành chi tiết có những thành phân trang bị liệu. Ví như các cụ thể bằng vật liệu bằng nhựa có những đầu vít kim loại nhô ra, được cho phép tháo gắn liên tục. Kỹ thuật này còn được ứng dụng để in vào khuôn với nắp phim gắn vào những hộp nhựa đúc.

Các một số loại nhựa phù hợp

Các nhiều loại nhựa thường được sử dụng trong ép phun là nhựa nhiệt độ dẻo, nhựa sức nóng rắn và một số trong những chất bọn hồi. Các vật liệu tất cả sẵn thường xuyên là sắt kẽm kim loại hoặc tất cả hổn hợp vật liệu, vì chưng đó, những nhà thiết kế rất có thể lựa chọn ra vật tư có quánh tính phù hợp nhất. Các tiêu chuẩn chọn vật liệu dựa bên trên độ cứng, mô đun bọn hồi, khả năng chịu uốn, thời gian chịu đựng nhiệt với hấp thụ nước, những yêu cầu xây cất cũng như túi tiền sản xuất, mỗi thứ liệu đều có thông số khác nhau nên cần phải tính toán, cân nhắc. Những nhựa nhiệt độ dẻo là nylon, polyethylene với polystyrene. Nhựa nhiệt độ rắn là epoxy cùng phenolic.

Trang thiết bị

Một sản phẩm ép phun gồm phễu cung cấp nguyên liệu, ống tiêm hoặc một piston rãnh xoắn ốc và thành phần làm nóng. đồ vật ép được nhận xét dựa trên sức tải, có nghĩa là số lần lực siết mà lại máy có thể thực hiện tại được. Lực này giúp thắt chặt và cố định khuôn trong quá trình phun. Ví như nhựa phun vào quá cứng, lực xịt vào khuôn phải phải không hề nhỏ do đó đề nghị kẹp chặt khuôn để quá trình hoàn toàn có thể diễn ra thuận lợi. Quý giá của lực dựa vào vào vật liệu và form size các chi tiết. Các kích thước lớn hơn đòi hỏi lực siết lớn hơn.

Khuôn đúc

Việc gạn lọc vật liệu chế tạo khuôn thường mang tính kinh tế, các khuôn thép tốn nhiều ngân sách chi tiêu hơn mà lại tuổi thọ nhiều năm của bọn chúng sẽ bù lại được gớm phí lúc đầu và phân phối nhiều cụ thể hơn trước khi chúng bị mòn. Thép hóa xuất sắc ít bị mài mòn, cân xứng với những yêu cầu chi tiết có trọng lượng nhỏ, hoặc các phần tử lớn hơn, độ cứng điển hình nổi bật là HRC = 38÷ 45. Sau thời điểm gia công, khuôn được giải pháp xử lý nhiệt để đảm bảo an toàn tuổi lâu và năng lực chống mài mòn, độ cứng hay là HRC = 50÷60. Khuôn nhôm hoàn toàn có thể tiết kiệm túi tiền bằng việc có thể đúc được hàng nghìn ngàn cụ thể khi được thiết kế và gia công bởi các thiết bị laptop hiện đại. Hợp kim đồng beryllium được áp dụng khi yêu mong đúc đòi hỏi thải sức nóng nhanh. Các khuôn hoàn toàn có thể được sản xuất bằng máy CNC hoặc những quy trình gia công tia lửa điện.

*

Hình hình ảnh thực tế về khuôn của một mẫu mã nhựa

Thiết kế khuôn đúc

Khuôn đúc bao gồm hai phần tử chính: khuôn nghiền (mặt A) với khuôn đẩy (mặt B), hay còn gọi là khuôn âm và khuông dương. Vật liệu bằng nhựa dẻo theo cuống xịt qua vòi xịt và bước vào lòng khuôn. Cuống phun là nơi nối thân vòi phun và kênh nhựa, có trọng trách đưa dòng nhựa trường đoản cú vòi phun của sản phẩm đến kênh dẫn hoặc trực tiếp đến lòng khuôn.

Lượng nhựa cần thiết để điền đầy những cuống phun, các kênh dẫn với khoang được gọi là một “shot”. Không gian bị kẹt hoàn toàn có thể thoát ra qua các lỗ thông tương đối được nối trên mặt phân loại khuôn, bao bọc pin đẩy,… còn nếu như không khí cần thiết thoát ra, chúng có khả năng sẽ bị nén do sức nghiền từ vật tư gây ra những khuyết tật không muốn và hoàn toàn có thể bị nén đến gây cháy mang lại vật liệu.

Để đưa sản phẩm ra khỏi khuôn đúc, khuôn thông thường có một góc trống để thuận tiện lấy sản phẩm ra ngoài khuôn. Góc trống không đủ lớn hoàn toàn có thể gây ra những biến dạng hoặc hư hỏng cho chi tiết. Khoảng trống này phụ thuộc vào vào độ sâu của lòng khuôn; khuôn càng sâu, thì sẽ càng cần góc trống này. Độ co ngót đồ vật liệu cũng rất được tính để khẳng định góc trống của khuôn. Nếu bề mặt quá mỏng, cụ thể đúc sẽ bị co lại dính trên lõi khi làm mát, và những sản phẩm hoàn toàn có thể bị cong vênh, xoắn, gồ ghề hoặc nứt khi khoang được bóc ra.

Hệ thống làm mát tiêu vận chuyển các chất làm cho mát (thường là nước) qua những ống nối với tấm khuôn nhằm mục đích hấp thụ nhiệt độ tỏa ra với giữ khuôn ở nhiệt độ thích hợp để quy trình biến cứng của vật tư đạt kết quả nhất.

Nhằm dễ duy trì và thông hơi, những khoang, lõi thường được chia thành nhiều phần, có cách gọi khác là chèn, các khối phụ cũng rất được gọi là chèn. Bằng phương pháp thay thế, chèn thêm hoặc hoán đỏi, một khuôn hoàn toàn có thể đúc được các dạng khác biệt của cũng một chi tiết.

Xem thêm: Top Tướng Liên Quân Mobile Không? Top 10 Tướng Mạnh Nhất Trong Liên Quân Mobile

Các cụ thể phức tạp hơn nữa thì khuôn đúc càng phức tạp. Gồm một khối hệ thống Silde (bệ trượt) lấn sân vào khoang đẩy chi tiết nhô ra. Lúc khuôn được bóc tách ra, bệ trượt bị kéo đi ngoài phần nhựa bởi những “chốt nghiêng” cố định trên phần khuôn thế định. Những chốt này đụng vào bệ trượt khiến bệ lùi lại lúc phần khuôn cầm tay mở ra. Bỏ ra tiêt được hóa giải khỏi khuôn với khuôn đóng góp lại, các bệ trượt chuyển động về phía những chốt nghiêng.

Một số khuôn đúc chất nhận được đúc lại các chi tiết đã được tạo thành trước đó, tạo một nền nhựa bắt đầu xung quanh cụ thể đó, được hotline lại Overmould. Khối hệ thống này được sử dụng sản xuất lốp xe, bánh xe.

Khuôn nhì hay những tấm có thiết kế để “overmould” vào một chu kỳ đúc và đề nghị được cách xử trí hai hoặc nhiều hơn thế các đợt ép phun quánh biệt. Tiến trình ép phun này được triển khai hai lần và vì thế ít lỗi rìa mép hơn. Đầu tiên, vật tư gốc được đúc ra hình dáng cơ bản, sau đó, vật tư thứ nhị với màu sắc khác vật liệu gốc được xịt vào những khoảng trống. Những nút bấm, khóa xe được sản xuất vị quy trình này có những đánh dấu không bị mòn đi khi áp dụng lâu dài.

Ép phun có thể tạo ra được nhiểu chi tiết giống nhau trong một lượt phun (single shot). Số “bản in” trong khuôn này thì không được hotline là lỗ hổng. Một số trong những khuôn sản xuất số lượng lớn (như nắp chai) hoàn toàn có thể lên đến hơn 128 lòng khuôn.

Bảo quản

Các nhà chế tạo tốn tương đối nhiều túi tiền để bảo quản các khuôn tùy chỉnh thiết lập lâu dài. ánh nắng mặt trời và độ ẩm hoàn hảo bảo đảm tuổi lâu của mỗi các loại khuôn. Các khuôn thiết lập như khuôn ép cao su thiên nhiên được bảo vệ trong môi trường kiểm soát và điều hành nhiệt độ, độ ẩm phù hợp để tránh bị cong vênh.

Vật liệu chế tạo

Thép phương tiện thường được sử dụng. Thép mềm, nhôm, niken tuyệt epoxy chỉ cân xứng cho chạy chủng loại thử hoặc những quy trình thêm vào rất ngắn. Nhôm cứng tiến bộ (thường là các hợp kim 7075 và 2024) với các thiết kế khuôn cân xứng dễ dàng có tác dụng khuôn có khả năng đúc hơn 100 000 chi tiết với chính sách bảo dưỡng phù hợp.

*

Sản xuất

Hai phương thức chế tạo nên khuôn bao gồm là: cách thức gia công tiêu chuẩn và EDM. Cách thức gia công tiêu chuẩn chỉnh từng là cách thức chế sản xuất khuôn theo hình thức thông thường. Với sự cải tiến và phát triển của công nghệ, gia công CNC biến chuyển phương tiện đa số để tạo những khuôn mẫu tinh vi với độ đúng mực cao hơn và tiết kiệm thời gian hơn so với phương pháp truyền thống.

Phương pháp tối ưu tia lửa điện (EDM) dần được thực hiện rộng rãi, cũng tương tự gia công những hình dạng nặng nề thực hiện, hoặc định hình các khuôn cứng mà lại không qua xử trí nhiệt. EDM là một quy trình đơn giản, trong những số ấy có một điện cực (đồng hoặc graphite đã được ngâm vào dầu hỏa) được đưa rất chậm rì rì vào mặt phẳng khuôn. Sự nghịch đảo điện cực của năng lượng điện áp để vào giữa phép tắc và khuôn gây nên sự xói mòn và sản xuất thành bề mặt yêu cầu.

Chi phí

Số lượng vùng đúc tương quan trực tiếp với giá thành đúc. Con số khoang ít hơn, ít biện pháp hơn dẫn đến chi tiêu sản xuất ban đầu sẽ rẻ hơn.

Vì con số khoang đúc đóng một vai trò quan liêu trọng, đó chính là sự tinh vi của kiến thiết sản phẩm đúc. Sự phức tạp này bao gồm nhiều nhân tố như bề mặt, dung sai, ren bên cạnh hoặc ren trong, fine detailing hoặc số lần cắt xén. Gắng thể, các vết giảm hay những đặc tính bổ sung của qui định sẽ làm cho tăng chi phí khuôn cũng như mặt phẳng lõi và lòng khuôn cũng sẽ tác động đến giá thành sản xuất.

Ép phun cao su thiên nhiên tạo ra sản phẩm có thời gian chịu đựng cao, khiến cho nó trở thành phương thức đúc kết quả và tiết kiệm nhất. Quy trình lưu hóa phù hợp giúp kiểm soát điều hành nhiệt độ đúng mực và giảm đáng kể vật tư thải ra.

Quá trình phun

Trong xay phun, vật liệu nhựa được chuyển vào bể rét qua phễu. Vật liệu nhựa được mang lại phía trước bởi vì piston dạng trục vít, nhựa vào buồng nóng và bắt đầu chảy. Nhựa lỏng được đẩy qua vòi phun vào lòng khuôn thông qua các kênh dẫn và cửa ngõ vào. Khuôn vẫn tồn tại lạnh nên nhựa phát triển thành cứng ngay khi được điền đầy.

Chu trình nghiền phun

Trình tự các sự kiện xảy ra trong ép phun vật liệu bằng nhựa được gọi là chu trình ép phun. Chu trình ban đầu khi khuôn đóng góp lại, tiếp nối nhựa được tiêm vào lòng khuôn. Lúc khuôn được điền đầy, áp suất được duy trì để bù đắp sự co ngót đồ liệu. Trục vít quay, lấy shot tiếp theo đến đầu trục, chuẩn bị cho lần phun tiếp theo. Sau khi được gia công mát say mê hợp, khuôn mở ra chi tiết được bán ra ngoài.

Khoa học và truyền thống

Phương pháp đúc truyền thống cuội nguồn sử dụng một áp suất không đổi để điền đầy cùng nén khuôn, được cho phép có sự biến hóa lớn về size từ chu kỳ luân hồi này đến chu kỳ luân hồi khác. Thịnh hành hơn là khuôn tách rời tiên phong bởi RJG Inc. Trong phương pháp này, câu hỏi phun vật liệu nhựa được bóc thành các giai đoạn để kiểm soát điều hành kích thước cụ thể tốt rộng sự đồng hóa giữa những chu kỳ. Ban đầu, lòng khuôn được xịt đầy khoảng chừng 98% bằng phương pháp điều khiển tốc độ phun, đồ vật sẽ auto chuyển từ bỏ điều khiển tốc độ sang điều khiển áp suất, trên thời điểm vận tốc đạt áp suất mong muốn lòng khuôn được nén bên dưới áp suất không đổi. Điều này khiến việc kiểm soát điều hành kích thước được giỏi hơn từ 1/1000 inch hoặc không những thế nữa.

Các quá trình ép phun khác

Mặc dù phần đông các các bước ép phun đều ra mắt như đã mô tả, dẫu vậy có một số trong những dạng đúc khác quan trọng, như:

Đúc chếtÉp phun kim loạiÉp phun tường mỏngÉp cao su silicone lỏngÉp phun phản ứng

Giải quyết sự cố

Trong nghành nghề ép phun, xử lý sự ráng thường được thực hiện bằng cách kiểm tra các chi tiết bị lỗi, tìm ra các khuyết tật và giải quyết các lỗi này với kiến tạo khuôn mẫu hoặc chính quy trình phun đó. Những thử nghiệm thường được triển khai trước khi đưa vào sản xuất nhằm dự đoán những khuyết tật, xác định các thông số kỹ thuật phù hợp sử dụng trong quá trình phun.

Khi điền đầy một khuôn mới mà không biết kích cỡ phôi, người ta thực hiện các thử nghiệm trước lúc đưa vào vận hành sản xuất. Bước đầu với một lượng phôi nhỏ điền đầy 95 – 99% lòng khuôn, kế tiếp dùng một áp lực nặng nề giữ cho đến khi quy trình biến cứng trên cổng vào diễn ra, những định trọng lượng của đưa ra tiết. Lúc trọng lượng không đổi khác có nghĩa là lối ra vào đã biến chuyển cứng và cần yếu tiêm vật tư vào nữa. Thời hạn cửa vào trở nên cứng rất quan trọng, liên quan đến xác minh chu kỳ phun, quality và tính đồng nhất của sản phẩm, là vụ việc mang tính kinh tế trong sản xuất. Áp lực này được tăng lên cho tới khi cụ thể đạt trọng lượng yêu cầu.

Các khuyết điểm của đúc

Phồng rộp: mặt phẳng sản phẩm phồng lên. Nguyên nhân: vật tư hoặc luật quá nóng vì làm mát chưa đủ.Hiệu ứng mối hàn: những vùng cháy gray clolor hoặc black nơi bong bóng khí bị kẹt hoặc nằm giải pháp xa cửa vào. Nguyên nhân: do tốc độ phun quá cao, pháp luật thiếu lỗ thông hơi.Các vệt màu: màu sắc lúc đầu bị chũm đổi. Nguyên nhân: do các hạt vật liệu nhựa màu không được trộn trộn đúng cách dán hoặc bị xáo trộn với màu vật liệu đã áp dụng trước đó tồn dư trong vòi phun hoặc những van kiểm soát.Tạp chất: những vật liệu khác không liên quan lộ diện trong sản phẩm. Nguyên nhân: do vật liệu tái chế kém quality hoặc vì chưng bụi hoặc những mảnh vụn vật dụng liệu.Bị phân lớp: bề mặt bị hỏng hóc thành phiến, vảy. Nguyên nhân: do vật liệu không sạch, ví dụ ABS trộn cùng với PP rất nguy hiểm, vì tính an toàn kém vì những lớp vật liệu không thể dính dính.Sản phầm bị bavia: các lớp vật tư dư vượt nhô thoát ra khỏi chi tiết. Nhuyên nhân: Khuôn bị nén quá chặt hoặc mặt phân loại của lao lý bị hỏng. Tiêm không ít vật liệu hoặc tốc độ phun quá lớn, bụi bặm bụi bờ và tạp chất…Bề mặt sần sùi: Trên mặt phẳng sản phẩm có những hạt sần lên (hoặc vật tư bị cháy). Nguyên nhân: các bộ phận dính trên bề mặt dụng cụ, vật tư lẫn tạp hóa học hoặc những mảnh vụn trong bể…Các mặt đường vân: những đường gợn sóng xuất hiện theo chiều mẫu chảy. Nguyên nhân: vận tốc phun quá lờ đờ (nhựa bị làm cho nguội trong quy trình phun).Cấn vì pin đẩy: thành phầm bị cấn và nhô lên ở đoạn pin đẩy khiến cho dị dạng bất thường. Nguyên nhân: kiến tạo kém, vị trí cánh cửa ra vào hoặc kênh dẫn để quá cao.Đường kết nối: những đường vân nhỏ dại xuất hiện ở mặt lưng sản phầm, trông như một con đường thẳng. Nguyên nhân: do một lý do nào này mà nhựa được chia nhỏ ra làm các hướng khác biệt để điền đầy lòng khuôn và những dòng tung này hợp nhất lại bên trên một đường điện thoại tư vấn là đường kết nối hay con đường hàn. Thông thường nhựa nóng chạy khi sinh sản hình sản phẩm sẽ được đốt nóng chảy hoàn toàn và hài hòa vào nhau khi tạo thành hình dẫu vậy khi bóc ra các dòng chảy không giống nhau thì lớp vật tư phía trước của dòng chảy có xu thế nguội hơn so với phía bên trong dòng chảy. Lúc 2 lớp vật tư này xúc tiếp với nhau thì không được tổng hợp hoàn toàn.Biến hóa học nhựa: nhựa bị thủy phân, ô xy hóa,… Nguyên nhân: quá nước trong nguyên liệu, nhiệt độ thùng nóng quá cao, vận tốc cắt quá nhanh dân đến ánh sáng cắt cao, vật tư bị giữ lại trong thùng nóng quá lâu.Lõm bề mặt: hiện nay tượng sau thời điểm ép nhựa, mặt phẳng sản phẩm xuất hiện thêm một số vị trí lõm xuống. Nguyên nhân: thời gian giữ, áp lực nặng nề quá thấp, thời gian làm đuối quá ngắn, vật liệu hoặc thành sản phầm thừa dày.Thiếu liệu: là hiện nay tượng vật tư không thể điền dầy lòng khuôn, dẫn đến sản phẩm sau khi nghiền bị khuyết tật, dị dạng. Nguyên nhân: thiếu vắng vật liệu, vận tốc phun hoặc áp lực đè nén quá thấp, khuôn vượt lạnh và thiếu lỗ nhoáng khí.Các sọc màu sắc bạc: thường xuất hiện dọc theo hướng dòng chảy, nhưng tùy thuộc vào loại và màu sắc vật liệu nhưng mà chúng được coi như như các bọt bong bóng nhỏ bị mắc kẹt. Nguyên nhân: nhiệt độ quá cao, tương đối nước sinh ra trong quá trình chảy.Bọt khí, rổ khí: những lỗ trên chi tiết. Nguyên nhân: Lực ép không đủ; xịt quá cấp tốc không kịp hình thành những cạnh của chi tiết; độ kin, khít, đúng đắn giữa những tấm khuôn không cao khiến cho khí lọt vào, khối hệ thống thoát khí ko tốt.Cong vênh: sản phẩm bị biến dạng. Nguyên nhân: quá trình làm đuối quá ngắn, vật tư quá nóng, lao lý không được thiết kế mát, nhiệt độ nước không phù hợp, do vật liệu co ngót.Nứt: sản phẩm mở ra các vết nứt. Nguyên nhân: do hiện tượng những lực bên ngoài tác rượu cồn như vị lực đẩy của pin, vày va đụng các sản phẩm với nhau, vì chưng sự ảnh hưởng vô tình của máy móc – con bạn hoặc thành phầm bị kẹt lại do bay khuôn không buổi tối ưu, các ứng suất vạc sinh bên trong vật liệu, bởi sự co rút của nhựa ảnh hưởng một ứng suất triệu tập lớn tại những vị trí bao gồm góc dung nhan nhọn.

Dung sai

Dung không đúng là độ lệch của các thông số như kích thước, trọng lượng, hình dạng, góc nghiêng,.. Có các khoảng số lượng giới hạn dung sai nhờ vào các quá trình sử dụng. Ép phun thông thường có dung không đúng IT=9÷14. Đối cùng với nhựa nhiệt độ dẻo với nhựa nhiệt độ rắn là ±0.008 mang đến ±0.002 inch. Dung sai cho đường kính và các đối tượng người dùng tuyết tính trong các ứng dụng chăm biệt sản xuất 1 loạt là ±5mm. Bề mặt cuối cùng có được là 0.05÷0.1mm.

Yêu mong về năng lượng

Năng lượng quan trọng cho quy trình ép phun nhờ vào vào những yếu tố và vật tư được sử dụng. Manufacturing Processes Reference Guide nêu rõ, năng lượng này phụ thuộc vào cân nặng riêng của đồ gia dụng liệu, tâm điểm chảy, độ dẫn nhiệt, kích cỡ vật liệu và vận tốc đúc. Lấy một ví dụ tham khảo:

Vật liệuKhối lượng riêngNhiệt độ nóng chảy(°F)Nhiệt nhiệt độ chảy(°C)
Epoxy1.12 to lớn 1.24248120
Phenolic1.34 lớn 1.95248120
Nylon1.01 to 1.15381 to lớn 509194 lớn 265
Polyethylene0.91 lớn 0.965230 to lớn 243110 to lớn 117
Polystyrene1.04 to 1.07338170

Đúc trường đoản cú động

Tự động tức là các cỗ phận nhỏ trong chi tiết được cho phép hệ thống kiểm tra auto để quá trình kiểm tra số lượng lớn các chi tiết diễn ra cấp tốc hơn. Ngoài bài toán lắp đặt hệ thống kiểm tra trên vật dụng tự động,robot đa trục tất cả thể bóc các cụ thể ra ngoài khuôn cùng đưa bọn chúng đến các bước khác.

Cụ thể, robot đảm nhiệm tách bóc các chi tiết ra ngoài khuôn ngay sau khi được tạo ra tương tự như một hệ thống giám sát. Tiếp nối đưa chúng mang đến một vị trí gắng đinh hoặc hệ thống kiểm tra. Lựa chọn dựa vào vào loại thành phầm và các bố trí dây chuyền sản xuất. Hệ thống đo lường gắn trên robot bức tốc kiểm soát unique của các sản phẩm đúc. Một rôbot hoàn toàn có thể xác định đúng mực kích thước những thành phần kim loại và nhanh hơn cả con người.


Chuyên mục: Tin Tức